ประสิทธิภาพของระบบแถบอัดรีดมีบทบาทสำคัญมากต่อการดำเนินงานของโรงงานผลิต โดยข้อมูลล่าสุดจากสมาคมอุตสาหกรรมพลาสติก (2023) ระบุว่าปัญหาเกี่ยวกับการก่อตัวของแถบคิดเป็นสาเหตุของคอขวดการผลิตประมาณหนึ่งในสาม เมื่อแถบมีมิติสม่ำเสมอและวัสดุไหลผ่านระบบได้อย่างราบรื่น จะส่งผลโดยตรงต่อความเร็วของสายการผลิต การเบี่ยงเบนเล็กน้อยก็มีความสำคัญอย่างมาก กล่าวคือความแตกต่างของความหนาเพียง 0.1 มม. อาจลดอัตราการผลิตลงได้ถึงเกือบ 20% เนื่องจากปัญหาการจัดแนวที่เกิดขึ้นตามลำดับขั้นตอนการผลิต สำหรับผู้ที่ดำเนินการระบบเหล่านี้ในแต่ละวัน การตรวจสอบอุณหภูมิของเนื้อพลาสติกที่ต้องควบคุมให้อยู่ในช่วง +/- 2 องศาเซลเซียส รวมถึงการตรวจสอบความเร็วของเครื่องดึงวัสดุ เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการรักษาความถูกต้องของรูปร่างและมิติในกระบวนการทั้งหมด
ส่วนใหญ่ของเวลาที่หยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ในการดำเนินการอัดรูปมักเกิดจากปัญหาหลักเพียงสามประการ ซึ่งคิดเป็นประมาณ 60% ของทุกการหยุดทำงานที่เกิดขึ้นไม่คาดคิด ประการแรก แม่พิมพ์ที่สึกหรอทำให้ชิ้นงานที่ผลิตมามีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ ประการที่สอง รอยร้าวจากความเครียดจากความร้อนมักเกิดขึ้นเมื่อทำงานที่อัตราการผลิตสูง และประการที่สาม มักเกิดปัญหาการจัดแนวไม่ตรงกันระหว่างมอเตอร์และกล่องเกียร์เมื่อเปลี่ยนวัสดุในการผลิต ตามการวิจัยอุตสาหกรรมที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้ว พบว่าประมาณ 72% ของการล้มเหลวทั่วไปเหล่านี้สามารถป้องกันได้จริง หากโรงงานได้ดำเนินการตรวจสอบชิ้นส่วนที่สึกหรอเป็นประจำและติดตามระดับแรงบิดแบบเรียลไทม์ มาตรการป้องกันที่ง่ายๆ เหล่านี้มีความแตกต่างอย่างมากในการรักษาให้สายการผลิตดำเนินไปอย่างราบรื่น
เมื่อเกิดข้อบกพร่องในแถบอัดรีด (extruded strips) ข้อบกพร่องเหล่านั้นมักจะกระจายตัวไปทั่วสายการผลิต ซึ่งอาจทำให้อัตราการปฏิเสธชิ้นส่วนในการประกอบเพิ่มขึ้นสูงถึง 29% ตามที่เผยแพร่ในวารสาร Polymer Processing Journal เมื่อปีที่แล้ว ปัญหาด้านคุณภาพหลักมีสองประการ ได้แก่ ความตรงของขอบที่ต้องควบคุมให้อยู่ในช่วง 0.5 มม. ต่อเมตร และความหยาบของพื้นผิวที่วัดได้ไม่เกิน 3.2 ไมครอน ข้อกำหนดเหล่านี้มีความสำคัญเนื่องจากเป็นตัวกำหนดว่าชิ้นส่วนจะถูกขึ้นรูปด้วยความร้อนได้สม่ำเสมอเพียงใด และส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ก่อนที่จะเกิดการเสียหาย ผู้นำในอุตสาหกรรมต่างจับตามองตัวเลขควบคุมคุณภาพแถบอัดรีดอย่างใกล้ชิด ไม่ใช่เพียงเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดเท่านั้น แต่ยังเพื่อคาดการณ์ปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับสินค้าสำเร็จรูปบางบริษัทถึงขั้นปรับตารางการบำรุงรักษาตามข้อมูลนี้ เพื่อให้สามารถตรวจจับปัญหาได้ตั้งแต่เนิ่นๆ ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ที่สร้างความเสียหายทางการเงินในระยะยาว
เริ่มต้นทุกกะด้วยการตรวจสอบการจัดแนวของเครื่องอัดรีดอย่างรวดเร็ว จะช่วยให้หลีกเลี่ยงปัญหาการไหลของวัสดุที่สร้างความหงุดหงิดได้ เราพูดถึงความคลาดเคลื่อนที่แน่นอนถึง 0.1 มม. ที่นี่ ก่อนที่จะเปิดเครื่องใด ๆ ให้ใช้เวลาสักครู่เพื่อตรวจสอบสายพานขับเคลื่อนและเช็กว่ากล่องเกียร์มีน้ำมันเพียงพอหรือไม่ จากข้อมูลทางอุตสาหกรรมระบุว่าปัญหาความหนาประมาณ 28 เปอร์เซ็นต์ แท้จริงแล้วเกิดจากแรงดึงของสายพาน ตามรายงานของ Plastics Processing Journal เมื่อปีที่แล้ว ในระหว่างการอุ่นเครื่อง ให้คอยสังเกตค่าอุณหภูมิในแต่ละช่วงของบาร์เรล ตั้งเป้าให้อยู่ในช่วง +/- 3 องศาเซลเซียส จากค่าที่ตั้งไว้ เพราะจะช่วยให้รักษาระดับความสม่ำเสมอของการหลอมเหลวในระหว่างการผลิต
ดำเนินการตามขั้นตอนการบำรุงรักษาแบบสามขั้นตอน โดยรวมการหล่อลื่นรางรถไฟทุกชั่วโมง การกำจัดเศษวัสดุหลังจบกะการทำงาน และการตรวจสอบอุณหภูมิแบบต่อเนื่อง ทำความสะอาดโพลิเมอร์ตกค้างบนแม่พิมพ์ (dies) โดยใช้เครื่องมือทำจากโลหะผสมทองเหลือง เพื่อป้องกันการเสียหายของพื้นผิวที่ส่งผลต่อความคงทนทางมิติ รักษาอุณหภูมิของสายพานลำเลียงให้อยู่ระหว่าง 55–60°C เพื่อลดการบิดงอขณะยังคงประสิทธิภาพการระบายความร้อน
ทำการถอดชุดอุปกรณ์ตัดทุก 7 วันทำการ เพื่อประเมินความคมของใบมีด (รัศมีขอบ ≤15µm) และความตรงกลางของลูกกลิ้ง (±0.05mm) เปลี่ยนชิ้นส่วนในแม่พิมพ์ที่มีการกัดเซาะมากกว่า 0.2mm ซึ่งเป็นสาเหตุใน 34% ของกรณีที่เกิดข้อบกพร่องที่ขอบ หมุนฐานรอง (anvil blocks) 180° เป็นระยะ เพื่อกระจายการสึกหรอให้สม่ำเสมอ
เป็นแนวทางปฏิบัติที่ดีที่จะทำการตรวจสอบการสั่นสะเทือนของเครื่องลดความเร็วเหล่านี้ทุกวันศุกร์ โดยใช้เครื่องวัดแบบพกพาที่เรามีอยู่ จุดประสงค์คือการรักษาค่าการสั่นสะเทือนให้อยู่ต่ำกว่า 4.5 มม./วินาที RMS ก่อนที่ปัญหาจะเริ่มเกิดขึ้น เมื่อพูดถึงการปรับแรงตึงของเครื่องม้วน (winder tension) ให้ใช้เครื่องชั่งน้ำหนักแบบสปริงที่ได้รับการสอบเทียบแล้ว และตั้งเป้าให้อยู่ระหว่าง 18 ถึง 22 นิวตันของแรงที่ใช้กับชิ้นงานเกือบทุกประเภท ช่วงแรงนี้ใช้ได้ผลดีกับงานเกือบทุกชนิดที่เราดำเนินการ นอกจากนี้ อย่าลืมตรวจสอบกระแสไฟฟ้าที่มอเตอร์ใช้ในช่วงที่โหลดสูงสุดด้วย สิ่งนี้จะช่วยให้เราสามารถตรวจจับสัญญาณเตือนล่วงหน้าเกี่ยวกับการสึกหรอของแบริ่งในระบบขับเคลื่อน AC ของเรา ได้ก่อนที่จะก่อให้เกิดปัญหาใหญ่ในระยะยาว
เมื่อพูดถึงการบำรุงรักษาอย่างลึกซึ้งในแต่ละเดือน การตรวจสอบการสึกหรอของสกรูและบาร์เรลต้องใช้ความระมัดระวังอย่างมาก เครื่องมือเช่น กล้องตรวจสอบแบบดิจิทัล (digital bore scopes) และเครื่องวัดด้วยเลเซอร์แบบโปรไฟโลมิเตอร์ (laser profilometers) สามารถตรวจจับลวดลายการสึกหรอที่ละเอียดระดับไมครอน ซึ่งตามปกติแล้วตามองไม่เห็นด้วยตาเปล่าในการตรวจสอบ ตามผลการวิจัยปีที่แล้ว โรงงานที่นำวิธีการทันสมัยเหล่านี้มาใช้ มีการหยุดทำงานที่ไม่คาดคิดลดลงประมาณ 18 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับสถานประกอบการที่ยังคงใช้เพียงการตรวจสอบด้วยสายตามาก่อน ช่างเทคนิคส่วนใหญ่มักใช้ไมโครมิเตอร์อิเล็กทรอนิกส์ที่ได้รับการปรับเทียบค่าแล้ว เพื่อวัดการเปลี่ยนแปลงของเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของบาร์เรล จากนั้นนำตัวเลขที่ได้ไปเปรียบเทียบกับค่าที่ผู้ผลิตอุปกรณ์กำหนดว่าเป็นช่วงที่ยอมรับได้ การใช้วิธีการอย่างละเอียดเช่นนี้ ช่วยป้องกันการเสียหายที่อาจเกิดขึ้นและมีค่าใช้จ่ายสูงในอนาคต
ช่องว่างระหว่างสกรูและบาร์เรลส่งผลอย่างมากต่อการไหลของวัสดุและความสม่ำเสมอของแถบผลิตภัณฑ์ ข้อมูลอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นว่าการเพิ่มช่องว่าง 0.1 มม. จะลดความสม่ำเสมอของผลผลิตลง 7% ในการอัดรีดโพลีโอลีฟิน ค่าความสึกหรอที่แนะนำนั้นแตกต่างกันไปตามประเภทของวัสดุ:
วัสดุที่กัดกร่อนสูง เช่น สารประกอบที่มีส่วนผสมของแก้ว ทำให้ชิ้นส่วนสึกหรอเร็วขึ้น และต้องเปลี่ยนบ่อยกว่าวัสดุเรซินบริสุทธิ์ถึงสองถึงสามเท่า ช่วงเวลาที่แนะนำมีดังนี้:
| ประเภทวัสดุ | ช่วงเวลาปรับปรุงสกรู | รอบการตรวจสอบบาร์เรล |
|---|---|---|
| ไม่ขัด | 18–24 เดือน | ต่อปี |
| กัดกร่อนปานกลาง | 12–15 เดือน | ทุก 6 เดือน |
| สารบดสูง | 6–9 เดือน | รายไตรมาส |
| โปรแกรมเหล่านี้ตรงกับรุ่นอัตราการสกัดที่พิจารณาความแน่นของพอลิมเลอร์และอุณหภูมิการแปรรูป |
ผู้ผลิตหนังพิเศษลดความบกพร่องด้านขอบแผ่น PET 40% หลังจากนําการปรับปรุงสกรูตามแผนการมาใช้ การบินที่สวมในโซนการบด พบว่าทําให้การกรองละลายไม่เท่าเทียมกัน เสียคุณภาพ $ 380,000 / ปี ด้วยการบํารุงรักษาตามสภาพโรงงานเพิ่ม OEE จาก 78% เป็น 92%
การวิเคราะห์การสั่นสะเทือนตรวจพบความผิดสอดคล้องของม้วน 3 6 เดือนก่อนการล้มเหลว ในขณะที่การถ่ายภาพทางความร้อนระบุความหันเหินของอุณหภูมิที่เกิน ± 5 °C ตัวชี้วัดแรกของความเครียดของหมุน วิธีที่ไม่บุกรุกนี้ทําให้การแทรกแซงก่อนความอดทนด้านขนาดถูกเสี่ยง
ระบบสมัยใหม่ใช้เซ็นเซอร์ที่เชื่อมต่อเครือข่ายเพื่อตรวจสอบ:
โรงงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุดบรรลุค่า OEE ที่ 92% โดยใช้การวิเคราะห์แบบทำนาย พร้อมด้วยตัวชี้วัดความน่าเชื่อถือที่ดีขึ้น:
| KPI | การบำรุงรักษาแบบตอบสนอง | แนวทางการวิเคราะห์แบบทำนาย |
|---|---|---|
| MTBF | 450 ชั่วโมง | 1,200 ชั่วโมง |
| MTTR | 8 ชั่วโมง | 2.5 ชั่วโมง |
| การสูญเสียพลังงาน | 18% | 6% |
กลยุทธ์แบบ predictive ช่วยลดต้นทุนวัสดุเหลือทิ้งได้ 18.70 ดอลลาร์สหรัฐต่อตัน ลดการซ่อมแซมฉุกเฉินลง 73% และลดการใช้พลังงานต่อเมตรของแถบลง 15% (ผลการศึกษาอุตสาหกรรมอัดรีดปี 2024) ROI สำหรับระบบตรวจสอบสถานะได้รับการปรับปรุงให้สั้นลงจาก 14 เดือนเป็น 8.5 เดือน เนื่องจากการใช้โพลิเมอร์ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นและลดการสึกหรอของเครื่องจักร
ลูกกลิ้งที่ไม่ได้แนวคิดเป็นสาเหตุของเหตุการณ์ต้องปิดเครื่องฉุกเฉินประมาณ 23% ในขณะที่ปัญหาเกี่ยวกับการขยายตัวของแม่พิมพ์เมื่อถูกความร้อนเป็นเหตุผลเบื้องหลังของเหตุการณ์หยุดการผลิตแบบไม่ได้วางแผนเกือบสองในสาม ตามรายงานการศึกษาความน่าเชื่อถือของกระบวนการผลิตในรัฐมิชิแกนที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้ว เมื่อสิ่งเหล่านี้ผิดพลาด มันไม่ได้ก่อให้เกิดปัญหาเล็กน้อยเท่านั้น แต่ยังก่อให้เกิดปฏิกิริยาลูกโซ่ของปัญหาด้านคุณภาพ รวมถึงความหนาของผลิตภัณฑ์ไม่สม่ำเสมอ และพื้นผิวที่ขรุขระบนสินค้าสำเร็จรูป การพิจารณาข้อมูลที่รวบรวมจาก 120 สถานที่การผลิตที่แตกต่างกันเผยให้เห็นสิ่งที่น่าสนใจ นั่นคือเกือบแปดในสิบครั้งที่สายการผลิตต้องหยุดชะงัก เป็นเพราะข้อผิดพลาดพื้นฐานสามประการในการบำรุงรักษา โดยอันดับแรกคือการตั้งค่าแรงดึงไม่เหมาะสม ตามมาด้วยปัญหาอนุภาคเล็กๆ ติดอยู่ในช่องสำหรับแถบแคบๆ และสุดท้ายคือการรอช้าเกินไปกว่าจะเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอ ซึ่งควรเปลี่ยนมาหลายเดือนก่อนแล้ว
สิ่งอำนวยความสะดวกที่จัดการให้การบำรุงรักษาแถบอัดรีดสอดคล้องกับช่วงเวลาที่ความต้องการลดลงตามฤดูกาล สามารถลดค่าใช้จ่ายจากการหยุดทำงานลงได้ 41% (รายงานการบำรุงรักษาอุตสาหกรรม 2024) แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด ได้แก่:
ทีมงานที่ได้รับการฝึกอบรมข้ามสายงานมักสามารถแก้ไขปัญหาการอุดตันของแถบได้เร็วขึ้นประมาณ 37 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับทีมที่เชี่ยวชาญเฉพาะด้านเดียว ข้อมูลนี้มาจากงานวิจัยที่ดำเนินมาเป็นเวลาสิบสองเดือนในโรงงานผลิต 45 แห่งที่แตกต่างกัน เมื่อพนักงานได้รับการฝึกอบรมผ่านการจำลองด้วยเทคโนโลยีดิจิทัลทวิน (Virtual Twin) อัตราความสำเร็จในการแก้ไขปัญหาการติดตามที่ซับซ้อนเพิ่มขึ้นมาก จากเดิมเพียง 68% เพิ่มขึ้นเป็น 89% โรงงานที่นำขั้นตอนมาตรฐานมาใช้ในการวินิจฉัยปัญหาก็เห็นการปรับปรุงที่ชัดเจนเช่นกัน เวลาที่ใช้ในการกลับมาดำเนินการผลิตใหม่หลังจากแถบขาดลดลงอย่างมาก จากเกือบหนึ่งชั่วโมง มาอยู่ที่ต่ำกว่ายี่สิบนาที ตามรายงานอ้างอิงการแปรรูปโพลิเมอร์ (Polymer Processing Benchmark) ประจำปี 2025 ฉบับล่าสุด
ปัญหาที่พบบ่อย ได้แก่ ขนาดของแถบที่ไม่สม่ำเสมอ รอยแตกร้าวจากความเครียดจากความร้อน และการจัดแนวที่ไม่ตรงกันระหว่างมอเตอร์และเกียร์บ็อกซ์ ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดการหยุดทำงานของกระบวนการผลิต
การควบคุมตรวจสอบขนาดอย่างเคร่งครัด การตรวจสอบอุณหภูมิขณะหลอม ความเร็วของเครื่องดึง ตรวจสอบการจัดแนวชิ้นส่วนให้แม่นยำ และป้องกันการสึกหรอของแม่พิมพ์ เป็นสิ่งสำคัญที่ช่วยรักษาคุณภาพของแถบอัดรีดให้อยู่ในระดับสูง
การตรวจสอบชิ้นส่วนที่สึกหรออย่างสม่ำเสมอ ระดับแรงบิด การปรับแรงตึงของสายพานให้เหมาะสม และการติดตามอุณหภูมิในแต่ละส่วน เป็นมาตรการป้องกันที่สำคัญ
ควรมีการบำรุงรักษาเชิงลึกทุกเดือน ซึ่งควรรวมถึงการตรวจสอบการสึกหรอของสกรูและบาร์เรลโดยใช้เครื่องมือขั้นสูง เช่น กล้องตรวจสอบรูแบบดิจิทัล รักษาช่องว่างระหว่างสกรูและบาร์เรลตามที่กำหนด และปฏิบัติตามกำหนดการเปลี่ยนชิ้นส่วนเชิงป้องกันตามระดับความฝืดของวัสดุที่ใช้
ข่าวเด่น2008-06-08
2012-09-20
2024-08-12
EN
